降低原材料库存周转天数

一、项目概况

（一）项目背景

• 考核指标 ：事业部 KPI 要求原材料库存周转天数目标值为 8 天  

• 现状问题 ：1 月财务数据显示原材料周转天数为 13 天，超出目标值 5 天，存货总金额达 132,139,135 元   

（二）项目团队

• 团队名称 ：攻坚圈  

• 团队口号 ：攻坚有阻，努力能过关！

• 成员构成 ：物控科主导，计划科、仓务科、运营部、信息系统部协同参与   

二、现状分析与目标设定

（一）核心问题诊断

1. 需求端 ：客户需求计划不准确，紧急订单频繁变更  

2. 流程端 ：物料账务处理流程不完善，SAP 系统库存数据不准。缺乏呆滞料预防及处理流程，项目 EOL 后物料处理不及时   

3. 管控端 ：库存物料日常管控方法低效，ABC 分类管理缺失   

（二）改善目标

• 核心目标 ：原材料库存周转天数从 13 天降至 8 天以内  

• 辅助目标 ：呆滞料库存金额降低 30% 以上。关键物料库存准确率提升至 99%。建立标准化库存管控流程    

三、改善对策与实施

（一）需求与计划协同优化

1. 订单评审机制

•建立《订单交付可行性评审表》，由物控联合商务、生产部门对订单交期、物料需求进行双重评审   

•对无明确订单的物料，要求营销部门提供《风险备料单》方可备料，减少盲目库存   

2. 主计划驱动模式

•针对华为等重点项目，将原 “按订单采购” 模式优化为 “主生产计划 + 安全库存” 模式  

•计划科与物控科建立共享数据报表，实现生产排产与物料到料进度实时同步    

（二）库存结构优化

1. ABC 分类管控

A 类物料 （占金额 70%）：实施 “每日监控 + 经济批量采购”，缩短供应间隔期  

B 类物料 （占金额 20%）：采用周期性订货，平衡库存成本与效率  

C 类物料 （占金额 10%）：集中批量采购，简化管理流程   

2. 呆滞料全流程管理

•制定《呆滞料处理管理办法》，明确物控为主责部门，销售、财务协同处理  

•对客户已付款的呆滞料，优先通过退料、外卖等方式变现（如华为项目退料

金额达 596 万元）

•对无法利用的呆滞料，履行报废审批流程，5 月完成报废金额 118 万元。

预防机制 ：在 SAP 系统中设置物料呆滞预警阈值（如库存龄超过 60 天自动提醒）。    

（三）系统与流程升级             

1. WMS 系统应用 。

•实现 “使用即入库” 的账务处理模式，减少无效库存记录

•对接 SAP 系统，实现储位管理、批次管理及先进先出自动控制

•支持工单直投物料，生产领料直接驱动系统完成出入库操作。  

实施效果 ：3 月启动开发，5 月正式上线，库存数据准确率提升至 98%   

2. 标准化建设

制定《原材料库存管控作业指导书》，涵盖需求计划、采购、仓储、呆滞处理全流程  

将呆滞料处理纳入物控科 KPI 考核，设定 “呆滞料周转率” 指标（目标≥80%）    

四、改善效果验证

（一）关键指标对比

指标	改善前（1 月）	改善后（5 月）	改善幅度
原材料周转天数	13天	7 天	-46.2%
呆滞料库存金额	4643.98 万元	2857.76 万元	-38.5%
库存周转率	1.48 次 / 年	6.82 次 / 年	+361%

   

（二）经济效益

1. 资金成本节约 ：  

年节省库存资金利息约 130.5 万元（计算公式：(1-5 月平均库存 ×6%/365)× 改善天数）  

呆滞料处理直接挽回损失 146.8 万元（通过外卖、退料等方式）   

2. 管理效率提升 ：  

仓库空间利用率提高 25%，拣货效率提升 30%  

跨部门协作流程优化，订单评审周期从 48小时缩短至 24小时